我国机械工业当前发展存在的问题

我国机械工业当前发展存在很多问题，我国机械工业急需改变观念，要把改变行业增长质量放在优先位置，将粗放式增长的方式转变到集约型增长的科学发展轨道上来。以下是这些问题的详细内容。

自主创新能力明显薄弱

我国机械工业的产业规模虽达到国际水平，机械企业订单猛增，但目前耐用的装备仍满足不了需要，不得不大量进口。2010年进口机械产品用汇高达2553亿美元。行业中低端产能过剩、耐用的严重不足的矛盾非常突出。之所以如此，原因就在于自主创新能力薄弱，无法有效地支撑产品升级。多年来，相当多的企业过分看重当期发展速度，追求短平快，重当前、轻长远；重制造、轻研发；重引进、轻消化；重硬件、轻软件；重物质、轻人才。从而导致研发投入严重不足，研发条件普遍落后，研发经验缺乏积累。尤其是广大中小企业缺乏公共技术服务平台的支撑，技术创新更是心有余而力不足。

我国大中型机械制造企业中工程技术人员占从业人员的比例为10%，R&：D经费与主营业务收入之比为1.4%；而工业发达国家同行技术人员占从业人员比例为20%一30%，R&：D经费与主营业务收入之比达到3%以上。

自主创新能力薄弱不仅导致低端产能过剩、耐用的不足；而且影响行业的发展后劲，影响我国际竞争力的提升；更为严重的是累及行业发展方式的转变和科学发展观的贯彻，因此是行业发展中的心腹之患，必须高度重视并尽快解决。

基础发展严重滞后

与快速发展的主机产品相比，基础零部件及优质专用材料、自控系统和测试仪器、数控机床和基础制造装备的发展明显滞后，已成为影响机械产品向耐用的升级的三大瓶颈。尤其是基础零部件，不但产品水平差距大，而且到今尚未引起各方面足够重视。

“十一五”期间，液压挖掘机、风电设备、高速列车、火电和核电设备、超(特)高压输变电设备、内燃机、划线平台、数控机床等主机产品发展迅速，但这些主机配套所需的耐用的零部件越来越受制于进口，液压元件及系统、优质轴承、电力电子器件及变频装置、大型优质铸锻件、耐用的阀门、耐高压绝缘套管及出线装置、内燃机燃油电子喷射装置及尾气处理系统、数控系统及功能部件、伺服系统、控制电器等进口量越来越多，价格越来越高，而且交货期越来越没有保障。

基础零部件发展之所以严重滞后于主机，除了长期以来基础件行业投入不足的影响外，也与原来面向机械工业中共性、基础技术的研究院所的改制有关。在这些院所改制成为企业以后，摩擦、磨损、传动、强度、可靠性及设计、检测等基础技术的研究，铸造、锻造、焊接、热处理、表面处理等基础工艺技术的研究，以及标准、质量等基础性技术工作都受到了程度不等的削弱和影响。

“十一五”期间主机的迅猛发展一方面激化了基础滞后的矛盾，但另一方面也为加强基础培育了需求市场；此外，行业迅速增强的经济实力也为加大对基础环节的投入提供了现实可能。因此，“十二五”强化基础不仅是必须的，而且也是可能的。

现代制造服务业发展缓慢

机械工业的产业结构调整虽已有一定进展，但总体看来产业结构不合理现象仍然较为严重。如在产品结构上，表现为耐用的产品不足，中低端产品产能严重过剩；在区域结构上，表现为过度集于东部地区，中西部地区。更近几年发展速度虽然有所加快，但在整个机械工业中的比重依然严重偏低；在人力资本结构上，表现为一般人力资源丰裕，而杰出的企业家、领军型技术人才和高技能人才严重不足。在组织结构上，表现为散乱弱的状态仍很严重。一方面，鲜见具有国际竞争力的大型企业集团，另一方面，众多中小企业中特色鲜明、能为大企业提供有效协作配套服务的产业集群也比较少。我国机械工业有规模以上企业10万多家，但进入世界500强的只有东风汽车、上汽集团和一汽集团三家；世界机床企业产值前20名中，中国仅占2席，而日本占7家，德国占5家。

与上述种种结构相比，机械工业的产业形态结构问题必须引起更大关注。现今我国机械工业中，传统加工制造业比重过大，现代制造服务业比重过低；对实物产品生产的依赖过大，而服务增值在行业总产出中的贡献度过低；从实物产量看，与工业发达国家相比，我国许多机械产品的产量已高居世界前列，但从全行业的销售额看，尤其是从经济效益看，这一优势并不明显，其中原因，除了产品档次差距的影响外，服务性增值方面的巨大差距是主要原因。

“十一五”机械工业的高速发展主要得益于实物产品需求的高速增长，随着我国工业化进程向中后期的演进，继续期望依靠实物产品产量的高速增长支撑今后的行业发展已越来越不现实，因此尽快补强现代制造服务业这一短腿已成当务之急。

产业发展方式较为粗放

我国机械工业持续快速发展的良好态势并不能掩盖发展方式粗放的问题。重速度、轻质量；重规模、轻效益；重当前、轻长远的倾向虽已引起越来越多的关注，但尚未得到根本改变。行业的快速发展仍以过多的资源消耗为代价，生产效率和经营效益与工业发达国家同行相比差距明显。行业投资强度大增，但外延扩张之风盛行、重复建设严重，产业集中度低、地区结构趋同，核心竞争力弱，生产效率和经济效益差，在国际分工中处于明显不利地位。

我国机械工业单位产出综合能耗与工业发达国家相比有较大差距，突出表现在热加工工艺环节上。例如，我国铸造行业每生产一吨铸铁件能耗为0.4-0.5吨标准煤，国外精良水平为0.20-0.30吨标准煤；我国锻造行业每吨锻件平均能耗约为0.88吨标准煤，日本仅为0.52吨标准煤；我国热处理行业平均每吨工件热处理能耗为660千瓦时，美国、日本、欧盟等发达国家平均能耗在450千瓦时以下；国产电炉炼钢平均每吨钢总能耗为800-1000千瓦时，国外精良水平为550-600千瓦时。

粗放的发展方式导致我国机械工业的经营效益偏低。我国机械工业增加值率在24%-26%，而发达国家在30%以上；销售收入利润率也只有6%左右。

上述状况表明，我国机械工业需改变观念，今后要把改变行业增长质量放在优先位置，将粗放式增长的方式转变到集约型增长的科学发展轨道上来。