发布时间：
白象山铁选厂现有的选矿工艺存在一定的问题，为了有效提高其生产效果，该选厂负责人对其选矿工艺进行了可行性改在，并加以实际应用，更终获得了很好的选矿技术指标。
白象山铁矿设计规模为200万t/a，配套建设白象山铁矿选矿厂。选矿工艺流程为：原矿经井下颚式破碎机开路破碎到－250mm后提升到地面原矿缓冲矿仓，给入选矿厂预先筛分，+35mm粗粒级经圆锥破碎机进行闭路破碎到－35mm后，进行磁滑轮预选抛尾。4～35mm粒级回笼到粉矿仓，－4mm粒级给入湿式磁选机抛尾，粗精矿进入磨矿和磁选系统。
由于前期井下采出原矿铁品位较低，远没有达到设计要求的37.1%，可能出现不足20%的情况，波动幅度较大，原矿平均铁品位一般仅为31%左右；中碎－35mm粒级的磁滑轮抛尾产率仅2.47%，低于设计指标的9.67%，粗粒废石铁品位和回收率则高于设计指标，抛尾效果不理想；－4mm粒级抛尾指标高于设计值，抛尾效果好，无需改进，给予保留。原矿铁品位偏低，磁滑轮抛尾能力不够，使大量脉石、低品位矿石进入辊磨细碎可能磨选系统，增加了选矿厂的能耗，降低流程处理能力。进入辊磨细碎的脉石，被湿式中场强磁选机抛除后，约2/3进入尾矿输送管道，增加尾矿输送量。因此提出通过增加4～35mm粒级的预选抛尾，降低进入后续作业的矿石量和尾矿量，以期既能降低选矿生产成本，又能解决低品位矿石入选带来的生产指标不理想的问题。
1、矿石性质
白象山铁矿矿石金属矿物主要为磁铁矿，含量46.30%，其次为赤铁矿、褐铁矿、菱铁矿、黄铁矿、黄铜矿等，其他金属矿物少量或微量；脉石矿物以铁白云石和方解石类碳酸盐矿物为主，合计占13.75%，金云母和石英含量分别为11.41%和7.63%，斜长石、钾长石、绿泥石、阳起石、滑石等其他脉石矿物少量。选矿厂主要回收磁铁矿，兼回收部分弱磁性矿物如赤铁矿和褐铁矿等。
2、回笼料中磁性矿含量分析
取雷蒙磨粉机细碎后4～35mm粒级回笼料进行磁性矿含量分析，共计2批次试验。采用人工手持磁块(表面磁感应强度约0.1T)反复磁选分离的方法，进行矿石分选试验，试验结果显示，4～35mm粒级回笼料粉矿中非磁性矿含量较多，含量约占40%，非磁性矿铁品位和磁性矿相差很大。由于非磁性矿以废石混入为主，本着能抛早抛原则，宜提前抛除。
原设计的细碎闭路流程无抛尾工艺，废石会返回雷蒙磨粉机，严重影响了雷蒙磨粉机处理能力，增加了能耗，同时向尾矿输入了大量尾砂。因此，细碎流程可增加干选抛尾，尽量多抛早抛废石。
3、回笼料干选抛尾工艺设计
中碎矿石经雷蒙磨粉机闭路细碎后经检查筛分，－4mm进行湿式磁选，4～35mm粒级经干选抛尾后，磁性产品再返回粉矿仓，给入湿式磁选抛尾。
2015年1月，白象山铁矿选矿厂根据安装图纸和技术要求，完成了CTX0816型快速磁翻转高场强磁滚筒(简称CTX磁滚筒)工业生产机组的制作、安装。与CT型常规磁滚筒相比较，CTX磁滚筒具有以下特点：采用特别的磁系设计，漏磁少，磁性矿粒可以发生快速的磁翻转和磁搅动，产生磁性挤压，能够充分抛除磁性矿粒之间夹杂的非(弱)磁性矿粒如脉石和围岩，具有更好的分选和抛废能力，细粒级和粗粒级磁性矿粒均不会流失，干选精矿铁品位高。
.jpg)
1、分矿板距离试验
分矿板是磁滚筒分离磁性矿粒和非磁性矿粒的分离隔板。分矿板距离是指分矿板与磁系中心垂线的距离，分矿板越靠后，废石产率越大，但部分磁性矿粒进入尾矿，使废石铁品位会上升。设定皮带速度为2.60m/s，磁系转速为48.7r/min，调节分矿板距离进行试验。结果显示，分矿板距离越大，废石产率越小精矿品位提高幅度越低，废石铁品位越低。当分矿板位置在100mm时，废石品位正常，全铁和磁性铁损失都在合理范围内，抛尾产率大，效果可见。因此确定分矿板距离为100mm。
2、皮带速度试验
皮带速度的快慢，直接影响着CTX磁滚筒抛尾效果的好坏。皮带速度越慢，皮带上矿粒惯性越小，非磁性矿粒所受离心力越小、所受重力的影响越大，不易与磁性矿粒分开，降低分选效果；皮带速度过快，矿粒的惯性增大，使部分磁性较弱的矿粒脱离磁滚筒进入废石中去，增大废石中磁性铁品位。设定磁系转速为48.7r/min，分矿板距离100mm，调节皮带速度分别为1.59m/s、1.93m/s、2.60m/s，试验结果显示，皮带速度从1.59m/s提高到2.60m/s，抛废产率不断增加，由18.90%提高到24.89%，提高幅度较大，废石铁品位逐渐上升但均在较低水平，精矿铁品位提升幅度也逐渐增加。显然，皮带速度越快，废石产率越大。在试验的皮带速度调整范围内，全铁和磁性铁损失都在合理范围内。由于滚筒传动采用变频电机直连方式，50Hz为较大可调频率，此时皮带速度为2.60m/s，达到峰值。因此调节皮带速度为2.60m/s为宜。
3、磁系正转转速试验
内筒体由360°分布的磁系构成，磁系转速会影响磁滚筒上磁性矿粒的磁翻转和磁搅动的强度(频率或次数)，磁系转动方向分为正转(与皮带转速方向同向)和反转(与皮带转速反向)。由于磁系反转会吸附矿石中夹杂的小铁件而无法卸矿，导致皮带划伤，或皮带受双向拉力而撕裂，引发恶性生产事故，在磁系反转试验中多次遇到。因此，在技术条件不足的情况下，本次试验确定不选择磁系反转，因此仅对磁性正转试验进行分析。
设定分矿板距离100mm，皮带速度转速2.60m/s，调节磁系正转速率分别为0、29.4r/min、38.9r/min、48.7r/min，进行正转转速试验。结果可知，磁系转速由0提高到48.7r/min时，废石铁品位由2.56%提高到4.89%，抛废产率提高了8.64个百分点，精矿铁品位提高幅度由3.98个百分点提高到6.85个百分点，抛尾效果明显，并实现了铁的富集。在磁系转速达到48.7r/min时，废石产率达到较大值，铁损失都在合理范围内。因此确定磁系转速为48.7r/min，尚待探索进一步提高磁系转速的可能性。
设定分矿板距离100mm，皮带速度2.60m/s，磁系正转转速48.7r/min，考察不同品位的回笼料采用CTX磁滚筒磁选抛尾的效果。分两次试验考察不同回笼料品位对干选抛尾的影响，前茅次取3批次样进行试验，回笼料铁品位较高，第二次也取3批次样进行试验，回笼料铁品位较低。试验结果可知，回笼料铁品位较高，废石产率平均只有11.44%，但废石铁品位平均为4.25%，仍在合理范围内，干选抛尾生产指标较好。回笼料铁品位较低时，废石产率平均达到20.37%，废石铁品位平均为4.82%，抛尾效果整体优于回笼料铁品位较高时。回笼料铁品位对抛尾指标尤其是废石产率影响明显，回笼料铁品位越低，采用CTX磁滚筒干选抛尾效果越明显。
在条件试验确定的CTX磁滚筒更好的工艺条件下进行干抛抛尾工业试验，与无磁滚筒干选抛尾的现场生产进行对比。选取原矿品位较接近的5个批次的生产指标进行统计。工业试验流程平均入磨铁品位比生产现场提高2.92个百分点，精矿铁品位提高0.29个百分点，尾矿铁品位降低0.28个百分点，抛废金属损失率小于1.5%，铁金属回收率提高1.00个百分点，总指标有一定的优化。按照工业试验几个月的生产情况计算，预先干选抛尾可抛出废石约500t/d，按全年正常生产330d计算，可增加抛废约16.5万t/a，明显减少了尾矿输送量，延长尾矿库使用寿命，同时可释放选厂16.5万t/a的产能。粗粒尾矿作为建材销售，每年可增加经济收入超过500万元。
综上此次改造试验非常成功，在工业试验上去的了极好的应用效果，为该铁矿选厂带来了极为可观的经济利益。更多铁选厂选矿工艺咨询，可致电：0371-55895999。
