镍钼矿的综合利用现状

镍钼矿通常采用选矿分离的方法富集其内有价元素。随着传统优质镍、钼资源的深入开采，镍钼矿的品位越来越低，加重了其选矿负担。本文主要对镍钼矿综合利用的现状进行分析。

一、传统冶金工艺

上世纪80年代镍钼矿工业开发利用开始实施，高杂质镍钼铁合金可通过一系列处理工艺获取，如镍钼矿、氧化焙烧、矿热炉还原熔炼等，其中各种元素含量为：8%到20%为MO、4%到10%为Ni、48%到58%为Fe、5%到7%为p、2%到4%为Si。此方式镍钼回收率可控制在80%，但不能直接使用其产品（初级产（下转第174页）品），必须对钼分离提纯加工。但此类传统工艺存在诸多缺陷，如较低金属回收率、较差产品质量，生产时还会出现有害气体（二氧化硫）等。为此，必须提升镍钼矿开发利用技术水平，选取新技术、新工艺，提升回收率。

二、镍钼矿冶炼处理

焙烧与全湿法为现阶段镍钼矿冶炼的主要处理方式。可选取还原熔炼的方法进行焙烧后镍钼矿镍钼铁合金的生产制作，但此工艺只能获取非标准镍钼合金，其中6%-16%为钼含量、4%-8%为镍含量。也可通过焙砂浸出含有价金属浸出液。无论选取焙烧或直接浸出方式，都可选取离子交换与萃取等方法对浸出后含有价金属浸出液实施富集除杂作业，只有这样才能确保产品具备较高质量。

1、焙烧浸出

硫化物为镍钼矿和辉钼矿内钼存在的主要形式，以此可对辉钼矿等钼提取方式加以借鉴。因此可选取直接氧化焙烧、钠化焙烧、钙化等方式进行焙烧浸出。通过钠化焙烧可将钼进行易溶钼酸钠转换而焙烧脱硫、钠化焙烧及水浸体钼流程。利用碳酸钠增添的方式，对焙烧时形成的难溶钼酸盐焙烧脱硫、碳酸钠氢氧化钠一起浸出流程加以强化。

以上方式具有较高钼浸出率，但钼提取后，于镍渣而言，无法向盐酸、硝酸等溶解，进而降低利用率。为此，在对镍钼矿原矿5.42%Mo与3.01%Ni进行处理时，两者浸出率较高，分别为97.23%Mo、93.16%Ni。其具体工作流程如下：球磨机磨碎现状下需进行原矿质量相同CaO（36%）添加，并进行均匀混合，焙烧温度为700℃、时间为2h，随后进行浓硫的添加，并做好熟化工作，温度为240℃、时间为2h，同时做好熟化矿水浸工作，98℃为水浸作业温度，2h为其时间，2：1为液固比例。

2、全湿法

全湿法冶炼是指将特定氧化剂、浸出剂添加到镍钼矿原矿内，以此将镍、钼直接浸出冶金的过程。按照浸出剂选取，可进行酸、碱法两类浸出工艺的划分。

（1）前茅，酸法浸出是指酸性介质内利用氧化剂掺加方法，确保镍钼矿内钼以钼氧阳离子、络合离子的形式融入溶液内，其中进入溶液的金属成分包括Ni\Fe。HNO3等为酸法浸出选取的主要氧化剂。

该方式的优势在于较高有价金属浸出效率、可进行多种元素浸出、工艺与流程较为简单；其缺点为必须加入大量氧化剂、有害气体产生、净化分离难度大等。相关专家提出了高碳镍钼矿原矿直接浸出的方式硝酸—硫酸体系工艺。在浸出条件一定的状况下，酸浸渣浸出后可通过碱液进行再次浸出，可确保原矿内钼具有90%的浸出率。其具体条件如下：硝酸为35%、硫酸为10%、70℃为浸出温度、1.5h为浸出时间等。如酸性浸出法内具有较高杂质含量，特别是铁，可选取离子沉淀法对有价金属进行净化回收。

（2）第二，碱法浸出是指碱性介质内利用氧化剂添加方式，可将镍钼原矿内Mo进行MoO2-4氧化，并进入溶液，浸出渣内可进入相应金属Fe、Ni等，浸出渣可进行镍铁冶炼或再次浸出。次氯酸钠等为碱法浸出所需的氧化剂。

此方式浸出的特点为较高钼浸出率、进而达到分离镍钼的目标，可分2段进行镍钼进行提取，试剂具有较大消耗量及较高成本。为解决氧化剂成本高等问题，可选取以非晶质碳硫化钼形式作为镍钼矿内钼的存在方式，其具有较高反应活性，通过空气、氧气等获取良好的浸出效果，其优势为污染低、成本低。彭建蓉等提出由镍钼矿内直接加压氧化碱浸出提取钼的方式。该方式钼浸出效果良好，但镍钼矿具有较小粒度，将对磨矿成本进行大大增加，可通过高压设备对含量不高镍钼的镍钼矿原矿进行直接处理，其具有较低处理效率、较高生产成本。

综上，镍钼矿在开发利用过程中还存在着一定的问题，需要不断的去探索改进，继续优化。本文通过对镍钼矿综合利用现状的详细分析，为降低钼镍选厂生产成本，推动钼镍矿合理发展提供可靠的理论依据。更多信息咨询，可致电：0371-55895999。