破碎及磨选工艺的节能降耗改造

节能降耗是每个选矿厂共同追求的目标，某铁选厂建成时间较长，碎磨工艺已落后，购进的设备也已老化，能耗过大是该厂亟待解决的问题。为彻底改造这一问题，该厂对原破碎机磨选工艺进行了改造，并对老设备进行了淘汰，达到节能降耗的效果。

一、原破碎及磨选工艺

破碎工艺采用三段一闭路流程，更终破碎产品粒度－25mm。磨选工艺采用三段磨矿，阶段磨矿阶段选别，一段球磨采用螺旋分级机分级，二段和三段均采用筛子分级，分级效率低下。破碎和磨选工艺流程分布见图1和图2。

二、原破碎及磨选工艺存在问题

1、破碎设备较落后，破碎能力小，效率低，各段的破碎比小，更终破碎产品粒度－25mm过粗。

2、由于各段破碎比小，有用矿物解离度小，干式磁选效果不佳，有用矿物损失严重。

3、入磨物料粒度粗，违背多碎少磨原则，导致磨矿能耗高。

4、分级落后，分级效率低，没有自动控制系统，分级粒度无法控制在较合理范围，影响选别指标。

二、节能降耗改造措施

1、应用精良破碎设备实现多碎少磨。生产实践证明，选矿厂碎磨作业能耗分配为：破碎占20%～30%，磨矿占70%～80%。因此选矿节能首先要在碎磨阶段下功夫。按常规计算磨矿入磨粒度每减小1mm可以降低磨矿能耗约3%，所以要实现节能降耗的目的，使用精良的破碎设备，提高破碎机生产效率，减小更终破碎产品粒度是一条必经之路。节能改造方案：二、三选厂破碎设备均改为沃特机器产品，粗碎采用颚式破碎机，中碎改为标准圆锥破碎机，细碎改为2台圆锥破碎机。节能改造后破碎更终产品粒度－10mm，大大降低了入磨粒度。

2、加强干式、湿式预选。该选厂原破碎工艺中只有筛下干式预选，而且原厂破碎设备效率低，破碎产品粒度粗，导致抛废效果差，有用矿物损伤严重。破碎设备更新后，三段破碎作业的破碎比均有较大的提高，在此基础上，对原破碎流程进行改造，增加粗碎后干式磁选和筛上产品干式磁选。改造后流程较原流程多抛除产率为15%的废石。矿石预选中的干选工艺，一方面受矿石料层的影响，另一方面由于干选矿物料层的夹杂，矿石中的废石不能被充分脱除。根据推算，即使干选效果良好，仍有约1/3已单体解离的废石不能分选出来。沃特机器成功研制的磁选机分选区表面磁感应强度达到0.3T以上，可以处理15～0mm的矿石，为磁铁矿石预选工艺的优化提供了设备条件。该选厂粉矿仓物料都是直接入磨，现在粉矿入磨前增加湿式粗粒预选，抛除10%以上废石，进一步提高入磨物料品位，对选厂节能降耗可以起到关键性作用。

3、采用水力旋流器分级。水力旋流器设备发展迅速，在磨矿循环中得到广泛应用。水力旋流器分级效率明显较螺旋分级机和高频振动细筛高，因此，将原选矿厂的磨矿分级设备全部更换成水力旋流器。这样大大提高磨矿分级效率，有效防止严重过粉碎，降低磨矿能耗。

总的来说，该厂通过对原工艺进行调整，并将加工设备更新换代之后，节能降耗效果明显，每年可以节约能耗1764万kWh，同时设备运行稳定，生产能力也得到了大幅度的提升，可谓是皆大欢喜。

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