某低品位金矿石的堆浸工艺研究

某金矿厂在多年的风蚀雨淋环境下，氧化铝及含粉率都有所增加，对其堆浸工艺造成了很大的影响。本文主要通过对矿石含粉率配比、药剂制度和喷淋制度的调整试验，有效提高了该金矿的浸出效果。

一、矿石性质

某矿床是一座与燕山期陆相火山活动有关的高硫浅成低温热泉———氧化金矿床，氧化带氧化深度大，氧化程度高且均匀；矿石矿物成分比较简单，脉石矿物含量一般大于93%，以石英为主，其次为地开石及其他黏土矿物，偶见明矾石、绢云母等；金属矿物含量一般为3%～5%，主要为褐铁矿、针铁矿、微量黄钾铁矾，少量硫化物(黄铁矿、蓝辉铜矿、铜蓝等)。矿石中存在一定数量的自然金，主要赋存于褐铁矿的孔隙、裂隙中，基本上为自然金。此外矿石中偶见金红石、重晶石、方铅矿、锆石、自然铅、个别矿石中偶见独居石、褐帘石、碳矽石、磷钇矿等微量矿物。

二、试验结果与讨论

1、入堆矿石筛分试验

矿石粒度的大小，对金的浸出影响较大，对2#堆场进行取样筛分。筛分结果及筛上粒度累积分布曲线和筛上金属分布可知，矿石粒度粗细分布不均匀，+3mm粒级占了69.93%，－0.075mm粒级含量较高，占6.37%；矿石品位随粒度的减小而增大；金属分布呈两端分布，粗粒级(+3mm)占45.72%，细粒级(－0.075mm)占20.49%；显然，要提高金的浸出率，矿石粒度要合理，细粒级(－0.075mm)含量越多，矿石的渗透性越差，金的浸出效果也差；需提高碎矿的洗矿效率，降低进入堆场矿石的粉矿量，另外需通过制定合理的喷淋制度及加药制度以提高金的浸出率。

2、柱浸试验

（1）含粉率试验

由筛分试验结果可知，随着细粒级的增多，含泥量增加，矿石的渗透性变差，金的浸出速度慢，浸出效率也低下，为了控制合理的含粉率，以－0.075mm粒级含量多少进行了含粉率柱浸试验，试验结果可见，在相同喷淋时间下，随着含粉率的增加，浸出率降低，因此堆场的入堆矿石含粉率(－0.075mm含量)尽量控制5%以内；这就需要露采做好矿石配比，同时碎矿系统要提高洗矿效率，将入堆矿石的含粉率控制在5%以内。

（2）氰化钠药剂用量试验

原矿金品位为0.66g/t，含粉率为6.37%(－0.075mm含量)，进行柱浸小型试验，其他控制条件相同，试验结果可见，随药剂单耗的增加，金浸出率提高，考虑药剂成本，选择药剂单耗为0.16kg/t。

（3）加药浓度试验

氰化钠浓度对金浸出速度的影响较大，生产上加药制度分前期(高峰期)、中期、后期3个阶段，3个阶段加药浓度不同，每个阶段的用药占药剂总量不同。针对高含粉率、渗透性差的矿石，在喷淋制度和喷淋强度相同的情况下，改变加药浓度，延长加药时间，进行了A、B、C3组试验。

由试验结果可知，在药剂单耗不变的情况下，通过降低前期的药剂浓度，延长加药时间，取得了比较好的浸出效果；试验B的试验结果在不同的加药阶段，浸出率都更好的，加药时间比试验A多了4个班，更终浸出率达到86.8%，说明前期加药浓度控制在8‰～10‰和加40%的药量对于含粉率较高的堆场是比较有利的，同时避免了高浓度加药时间短，与浸出出金过程脱节，可能造成重叠加药、过渡加药等情况。

三、工业试验

根据试验研究结果，在现场进行了工业试验。11#入堆时进行配矿，含粉率控制在5%左右，同时筑堆高度由12m降低到10m，石灰用量控制在0.35kg/t，通过调整药剂制度和喷淋制度，进行喷淋浸出；另外，10#堆采取原制度，堆高12m，石灰单耗相同，喷淋周期与11#堆相同，现场实施后的生产指标对比结果可知，针对低品位含粉率较高的矿石，采取降低前期加药浓度，延长加药时间的方式，尾渣金品位由0.12g/t降低到0.096g/t，药剂单耗由0.23kg/t降低到0.18kg/t，浸出率由83.12%提高到87.29%。

通过以上研究，获得了良好的浸出效果，将试验结果应用于实际工艺生产中，也获得了很好的技术指标，配合沃特机器生产的球磨机、浮选机、螺旋分级机等设备，能够为该金矿选厂创造可观的经济效益。更多设备咨询电话：0371-55895999。